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工业节能有新招:看这三家染企节能减排各施“必杀技”

2014-10-31 15:15
flinay
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  中国印染行业节能减排取得了显著成效,但在越来越严苛的环保法律法规的要求下,很多印染企业仍然遇到了很多实际困难,行业先进企业都是怎么解决的?本期遴选了3家具有一定代表性的先进企业来介绍他们的经验。

  宜兴乐祺纺织集团有限公司

  注重能源使用管理促进节能长效丰收

  概览:

  宜兴乐祺纺织集团有限公司主要生产灯芯绒、纱卡和牛仔布系列产品,年产8000万米,产品主销欧、美、日、东南亚等国家和地区。

  措施:

  宜兴乐祺纺织集团有限公司2011年把节能减排工作提升到企业重要战略高度,以节能增效、治废达标排放为双翼,运用科学技术的进步,注入自主创新活力,通过自动化、信息化两化融合平台形成强大有力的推动引擎,实现飞跃发展,快速的推进各项能源使用管理工作,为企业的经济效益增长作出了重要贡献。一线生产车间从能源管理、物料回收、设备改造、工艺优化、废水提标改造中水回用等多个方面先后完成了:高压蒸汽背压并网发电项目,以及二期扩建发电项目;车间蒸汽远程集散型自动化控制(DCS)项目;烘干机烘桶疏水器改造项目;烘干机自动化红外线温控节汽项目;机台高热污水两级换热项目;丝光淡碱膜超滤净化回用项目;染色盐水脱色回用项目;自动化、信息化两化融合数据在线采集控制系统;污水处理厂提标排放、固废物处理、废气净化处理以及中水回用项目等一大批重点节能减排项目,累计投资:4641万元,每年可节约用汽:6万吨、高压蒸汽背压并网发电:2000万KWh,碱液回收使用可减少用碱:1000吨,盐水脱色处理每年节约用盐:1000吨,中水回用每年节水50万吨:年节约标煤:8000吨以上,节约经济效益:5828万元。

  注重能源使用管理促进节能长效丰收

  宜兴乐祺主要产品为纺织、灯芯绒、卡其印染布、牛仔布等,目前已经有新、老厂用热50t/h,牛仔布用热30.4t/h,这些用热采用宜兴协联热电厂的集中供热,采用了热电联产方式,极大地提高了能源利用率,改善环境。但是由于宜兴协联热电厂是向整个宜兴市供热,热网参数高达1.6MPa,而宜兴乐祺主要用热为0.5Mpa和0.7Mpa的蒸汽,公司离宜兴协联热电厂仅2公里,较大的蒸汽压差迫切需要建设一个差压热电项目,实现资源综合利用。宜兴乐祺积极响应国家节能改造的政策,内部挖潜,完善系统,改造不合理的用热系统。因此宜兴乐祺在2012年投资206万元,在各个机台安装一套DCS分散远程自动化控制系统,实现了远程集控各个机台的用汽压力,温度、流量控制。项目建成后全车间每小时可节汽3~5吨,年节约蒸汽2万吨,节约经济效益432万元。

  工艺技术新思维低温冷堆前处理工艺

  一直以来,棉织物的前处理,大多采用传统的退浆,煮练和漂白几道加工工序,这类工艺的优势在于前处理彻底,布面效果好,但是由于该工艺中伴随着多道高温汽蒸,高温水洗,所以造成工作环境高温,高湿且工艺流程长、水电汽耗用量大、生产成本高。乐祺近年来一直在探索节能减排新工艺,其中很重要的一项就是采用低温冷堆前处理,通过重冷堆,轻复漂,甚至不漂,只通过简单的一次水洗,完成前处理退、煮、漂所有加工流程;低碳的处理工艺,大大缩减了蒸汽的用量也节约了人力以及水、电的使用成本;低温冷堆前处理,颠覆了传统前处理高温、高碱工艺。在低温下,温和的处理环境,使处理后的织物在不影响前处理质检的前提下,达到纤维损伤轻,失重小。低温前处理是今后前处理必然的发展方向。

  由于选用合适的产品及进行大量试验室试验工作,最后确定的低温冷堆前处理工艺达到了预期的效果,通过与传统冷堆加高温松式煮漂工艺做对比,各项指标基本达到后续染色要求,此项工艺的使用,可节约长车汽蒸煮练工艺,每年可节汽7000吨,节电24万度,节水3.6万吨,年节约经济效益168万元。

  发展与治理同步走深化污水处理达标排放

  乐祺为积极响应国家地方相关的政策法规,以河海大海科研机构为技术合作支撑,投资1500万元,对现有的污水处理系统提标改造,严格执行印染企业废水治理要求,对企业内的污水处理系统提标改造由《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-1992),提高执行《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-2012),企业的主要污染物接管排放标准从原标准COD500mg/L氨氮45mg/L总磷8mg/L提升到COD200mg/L氨氮20mg/L总磷1.5mg/L,为更好地保护环境,改善太湖流域水环境质量承担起了一个企业的社会责任。

  通过近两年的深化改造,乐祺完成了高污染、大流量、高难度印染废水提标处理改造,使污水变清水排放。

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