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中德能效合作助中国电网开创节能减排新模式

导读: 据统计,目前公司共提出具体节能措施185项,预计实现节约煤炭、煤气、电量等能源节约量等价于节约电量6.1亿千瓦时,节约成本2.6亿元,开创了中国电网企业推动社会节能减排的新模式。

 

  中德能效合作项目实施5年,国家电网公司选取了钢铁、铝业、铁合金、水泥、电石、造纸等15个高耗能行业的14家典型用电企业开展现场能源审计工作,为客户提供了优质的节能诊断服务,积累了丰富的节能项目运作经验。

  5年探索,成效如何?据统计,目前公司共提出具体节能措施185项,预计实现节约煤炭、煤气、电量等能源节约量等价于节约电量6.1亿千瓦时,节约成本2.6亿元,开创了中国电网企业推动社会节能减排的新模式。

  提升供电质量

  对于用电企业而言,供电质量是影响其生产经营水平的关键因素之一。因此,在中德能效合作项目开展时,能否对企业供电方式进行优化,成为专家和工作人员研究的首要方面。

  2010年10月18日至24日,德国GIZ公司能效专家和国家电网公司节能服务人员在甘肃西北腾达铁合金厂进行现场能效诊断工作。经现场诊断,发现该厂现有的开关站电压偏低、线路损耗高,已经不能满足生产用电需要。

  企业生产线还将继续扩大,供电能力跟不上怎么办?德国专家、公司节能服务人员、厂房代表商讨后一致决定:升高开关站和线路电压。

  投资1400多万元、历时5个月升级改造,厂房的35千伏开关站升级为110千伏开关站,兰州供电公司所属淌沟变电站也投资增设了110千伏供电间隔和外线设施。那么,节能效果如何?有这样一组数据:通过电压升级,该厂每年实际节约75万千瓦时电量,减少支出30万元。通过数据可以看出:节能改造充分挖掘了该厂的节能潜力,并且显著提升了供电质量。

  同样,河南万基铝业也在优化供电方式上尝到了甜头。2011年1月开始,能效节能工作人员对企业110千伏变电站进行改造。改造后,整体供电负荷趋于平稳,进线线损降低50%,年节约电量287.3万千瓦时。

  变频改造电机

  2012年前,中天钢铁三炼钢分厂一直面临能量高损耗的难题。

  中天钢铁是大型钢铁冶金企业,其三炼钢分厂是以高炉出来的铁水为主要原料,通过电弧冶炼或转炉吹氧冶炼钢水,再将合格的钢水连铸成型。主要用能设备是风机、二次除尘电机。

  三炼钢分厂究竟为何能耗高?原来,由于其生产特点,负荷波动较大,风机电机输出功率不能随负荷按比例变化,大部分只能通过挡板或阀门的开度来调节,而电机消耗的能量变化不大,从而造成很大的能量损耗。同时,二次除尘电机原均采用液力耦合器进行调速,实际运行中基本保持恒速运行,由于液力耦合器自身效率不高,造成很大的能源浪费。故能效节能工作人员对22台风机、二次除尘电机按工况情况全部进行变频节能改造。

  研究发现,通过变频器改变供电频率可达到改变转速、节约电量的目的。工作人员在风机电机系统加装变频器,通过传感器将生产风量转化成电信号传递给变频器,实现对电机的变频调速。

  经过3个月改造,三炼钢分厂能耗随之发生了“脱胎换骨”的变化:年节电量3700万千瓦时,折合标煤12950吨,以2011年企业平均电价0.6868元/千瓦时计算,年降低能源费用高达2541.1万元。而项目投资约1600万元,回收期只需0.63年。

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